Unter CNC-Plasmaschneiden versteht man das vollzeitige, automatische, effiziente, qualitativ hochwertige und hoch{2}ausgenutzte CNC-Schneiden von CNC-Brenn-, Plasma-, Laser- und Wasserstrahlschneidemaschinen, basierend auf optimierten Nesting-Schneidprogrammen, die von CNC-Schneidesoftware bereitgestellt werden. Das CNC-Schneiden stellt eine moderne High-Tech-Produktionsmethode dar, ein Produkt der Kombination fortschrittlicher optimierter Verschachtelungsberechnungstechnologie und numerischer Computersteuerungstechnologie mit Schneidmaschinen. Derzeit sind manuelles und halbautomatisches Schneiden in der verarbeitenden Industrie meines Landes noch relativ verbreitet. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Modernisierung meines Landes nimmt die Menge des im Maschinenbau verwendeten Stahls ständig zu, und auch die Anforderungen an die Schnittpräzision und -effizienz steigen ständig. Hochintelligente und hochintegrierte CNC-Schneideanlagen reduzieren die Produktionskosten und die Ressourcenverschwendung erheblich und werden zu einem unvermeidlichen Trend in der Entwicklung der modernen Fertigung.
Bei Materialien, die mit herkömmlichen Methoden schwer zu schneiden sind, können CNC-Plasmaschneidmaschinen den Schnitt durchführen. Darüber hinaus ist die CNC-Plasmaschneidgeschwindigkeit beim Schneiden dünner gewöhnlicher Kohlenstoffstahlplatten mit geringer Dicke in Bezug auf die Schnittgeschwindigkeit um ein Vielfaches höher als die herkömmliche Sauerstoffschneidgeschwindigkeit, während gleichzeitig eine glatte Schnittoberfläche und eine bessere thermische Verformung erhalten bleiben. Die Qualität der mit CNC-Plasmaschneidemaschinen geschnittenen Teile hat einen entscheidenden Einfluss auf die Produktqualität, und die wissenschaftliche Optimierung des Schneidwegs ist von großem Wert. Analyse der Ursachen der thermischen Verformung geschnittener Teile: Während die Wahrscheinlichkeit einer thermischen Verformung beim CNC-Plasmaschneiden relativ gering ist, sind beim Walzen und Abkühlen von Blechen innere Restspannungen unvermeidbar. Dies liegt daran, dass sich das Metallblech während des Schneidvorgangs aufgrund des Einflusses lokaler Hochtemperatur-Wärmequellen entlang der Schneidrichtung ausdehnt. Das sich ausdehnende Metallblech wird dann durch die umgebende Mutterplatte eingezwängt, was zu erheblichen Spannungen an der Schnittkante führt.
CNC-Plasmaschneidmaschinen zeichnen sich durch Multifunktionalität, hohe Effizienz, hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, geringen Arbeitsaufwand und hohe Automatisierung aus. Sie eignen sich für die Bearbeitung einer Vielzahl von Kleinserien, komplex-geformten und häufig veränderlichen Teilen und werden in vielen Branchen wie der Automobil-, Lokomotiv-, Druckbehälter-, chemischen Maschinen-, Nuklearindustrie, allgemeinen Maschinenbau, Baumaschinen und Stahlkonstruktionen eingesetzt. Mit dem CNC-Plasmaschneiden können verschiedene Metallmaterialien geschnitten werden, die mit Sauerstoff schwer zu schneiden sind (und einige nicht-metallische Materialien mit einem Plasmalichtbogen). Zu seinen Hauptvorteilen gehört das Schneiden von gewöhnlichen Kohlenstoffstahlblechen mit relativ geringer Dicke mit Geschwindigkeiten, die 5-{9}}mal schneller sind als beim Autogenschneiden, wodurch glatte Schnitte, minimale thermische Verformung und größere Schnittfugenbreiten und Fasenwinkel erzielt werden. Beim Schneiden dünner Bleche können mit speziellen Schneidbrennern oder Verfahren nahezu senkrechte Schnitte erzielt werden. Die Verarbeitungsqualität der durch CNC-Plasmaschneiden geschnittenen Teile spielt eine entscheidende Rolle für das Gesamtprodukt, weshalb es besonders wichtig ist, Verformungen wirksam zu verhindern.
Optimierung des Schneidprozesses: Um die Verformung beim Schneiden zu minimieren, muss das Metallblech vor dem Schneiden genau und zuverlässig positioniert werden. Wenn möglich, sollte eine elektromagnetische Plattform mit Mehrpunktkontakt für eine angemessene Nivellierung verwendet werden, um ungleichmäßige innere Restspannungen zu beseitigen und die Ebenheit des Blechs zu verbessern. Eine CNC-Plasmaschneidmaschine ist ein Gerät, das Hochgeschwindigkeits-, Hochtemperatur- und Hochenergie-Plasmaschneiden mit Computersteuerung zum Schneiden von Metallblechen kombiniert. Der gesamte Prozess wird automatisch nach einem vor-programmierten Ablauf gesteuert. Es identifiziert das Bearbeitungsprogramm, daher spielt die Auswahl eines geeigneten Schneidprozesses vor der Bearbeitung -einschließlich Startpunkt, Richtung, Reihenfolge und Geschwindigkeit- eine entscheidende Rolle für die Qualität der geschnittenen Teile.
Auswahl des Startpunkts
Idealerweise sollte der Startpunkt des Lichtbogens am Rand des Blechs oder in der Mitte der Schnittfuge in einem zuvor geschnittenen Teil liegen. Wenn der Abstand zu groß ist, bildet sich der Lichtbogen möglicherweise nicht oder bricht, was zu unvollständigem Schneiden, Produktverschwendung oder Ausschuss führt. Bei zu geringem Abstand kann ein Kurzschluss zwischen Düse und Werkstück dazu führen, dass die Düse durchbrennt und der Schneidvorgang gestört wird. Die Praxis zeigt, dass grundsätzlich eine Düsenhöhe von 6-8mm vom Werkstück geeignet ist. Beim Luftplasmaschneiden und wasserkomprimierten Plasmalichtbogenschneiden kann die Düsenhöhe etwas weniger als 6–8 mm betragen.
Auswahl der Schnittrichtung
Die richtige Schnittrichtung sollte dafür sorgen, dass sich die letzte Schnittkante weitgehend von der Grundplatte löst. Bei einer zu frühen Ablösung können die umliegenden Eckzargen der thermischen Verformungsbeanspruchung beim Schneiden nicht mehr standhalten, wodurch sich das Schnittteil verschiebt und es zu Maßfehlern kommt.
Auswahl der Schnittrichtung
Die richtige Schnittrichtung sollte dafür sorgen, dass sich die letzte Schnittkante weitgehend von der Grundplatte löst. Bei einer zu frühen Ablösung können die umliegenden Eckzargen der thermischen Verformungsbeanspruchung beim Schneiden nicht mehr standhalten, wodurch es zu Verschiebungen des Schnittteils und damit zu Maßfehlern kommt.
Auswahl der Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit ist die relative Bewegungsgeschwindigkeit zwischen Brenner und Werkstück während des Schneidvorgangs. Für eine gerade Schnittfläche ist eine geeignete Schnittgeschwindigkeit entscheidend. Die Schnittgeschwindigkeit wird durch Faktoren wie Materialstärke, Schneidstrom, Gasart und -durchfluss, Düsenstruktur und entsprechendes Spiel bestimmt. Bei gleicher Leistung führt eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit zu einem schrägen Schnitt. Während des Schneidens sollte der Brenner senkrecht zur Werkstückoberfläche stehen, ein leichter Winkel der Hintergrundbeleuchtung ist jedoch akzeptabel (im Allgemeinen nicht größer als 3 Grad), um das Entfernen der Schlacke zu erleichtern. Um die Produktivität zu verbessern, sollte daher eine möglichst große Schnittgeschwindigkeit bei gleichzeitig vollständiger Durchdringung gewählt werden.
Einfluss der Schnittsequenz
Die Schnittreihenfolge bezieht sich auf die Reihenfolge, in der ineinander verschachtelte Teile unterschiedlicher Größe auf einer Stahlplatte geschnitten werden. Im Allgemeinen sollte das Prinzip „Innen vor Außen, klein vor groß“ befolgt werden: Das heißt, zuerst die Innenkontur (oder verschachtelte Teile innerhalb der Innenkontur) des Werkstücks schneiden und dann die Außenkontur schneiden; Schneiden Sie zuerst kleinere Teile, dann größere Teile. Andernfalls kommt es beim Schneiden der Innenkontur oder anderer Kleinteile auf einem Blech zu Verformungen, die zu Ausschuss führen.
